探访本田全球标杆工厂 领略匠心品质

探访本田全球标杆工厂  领略匠心品质

——2018年“南区媒体”走进东风Honda

（广西汽车网 讯）在众人的注视下，一辆AGV无人搬运车满载着螺栓、螺母等零部件缓缓驶来，随后自动停靠在总装线体旁边，恰好此时有一位工人过来取走螺栓和螺母，并将它们依次装配在一辆白色XR-V的前后保险杠、车门、车顶等位置。

随着生产节奏的进一步推进，工人师傅在机械臂的辅助下，将按时送到的中控台、门板和轮胎等部件先后准确地安装在这辆白色XR-V身上。得益于先进的自动化生产系统，XR-V从一个一无所有的车身，迅速拥有了精致的内饰、舒适的座椅、强劲的内芯……。

“工厂的排产系统就像编剧，每个时间节点都安排得恰到好处，相关物料送达特定工位的时机也拿捏得非常精确”，一位媒体朋友参观时这样说道。的确，在整车生产这个庞大工程中，要让每个环节能够有条不紊地推进，既靠科学合理的规划，更离不开先进设备的有利支持。

为深度了解企业生产经营和发展状况，11月29日，来自南部地区的上百家媒体人士走进东风Honda，参观第二工厂，零距离感受东风Honda的先进生产工艺和卓越产品品质，并与东风Honda的相关领导进行深度交流。

柔性化  让多元化需求变为可能

作为本田全球的标杆工厂，东风Honda第二工厂集众多先进的生产设备和行业领先的生产工艺于一身。为满足客户日益增长的个性化需求，东风Honda将人、机器与生产流程的结合作为关键，全面采用柔性化生产模式。目前，在同一生产线上，东风Honda已经实现轿车和SUV多种车型的混线生产。

为了确保生产的准确性与产品的质量，东风Honda大量应用工业机器人、自动化输送线、自动导引运输车等先进设备与技术，将数字化管理贯穿整个生产过程，使人、机器和生产流程实现智能互联，满足柔性化生产的需要。

东风Honda第二工厂的总装车间采用世界领先、国内首创的主搬送生产线，实现了门分装、输送、库存等生产流程的一体化推进，大大加快作业流程；全线还采用全球首创的自动升降台板，既实现车辆装配作业的高度灵活可调，还可满足多种车型混线生产的需要，有效增强了平台通用性。

为提升生产效率，东风Honda第二工厂还装备了数量众多的机器人。在工人师傅的指引下，这些“大力士”们轻松抓取车门、轮胎和座椅等厚重部件，准确安装至整车身上。高效的自动化水平大幅提升了生产效率，据车间人员透露，平均50秒便有一辆整车下线。

对品质的严格管控是东风Honda的立身之本。东风Honda早已建成了处于国内领先水平的发动机实验室、排放实验室、整车实验室以及先进的整车出厂质量保证检测线。走下生产线的每一辆车都要经过专业检测技师的严苛审查，只要发现一丝一毫的缺陷，就会实行一票否决，查出问题并彻底解决。

除了车间严格自检外，东风Honda还建立了独有的“检查技术者“体系，处于该体系的人员没有经营上的压力，完全站在消费者角度全面检查产品质量。

据介绍，第二工厂年标准产能24万辆，思域、XR-V、杰德、竞瑞和哥瑞均在此生产。值得注意的是，东风Honda第三工厂将在2019年建成投产，一期产能为12万辆，届时东风Honda的年标准产能将超过60万辆，为2023年达成年销百万辆的目标奠定坚实根基。作为一座具备新能源汽车生产能力的绿色、智能工厂，第三工厂可满足混合动力、插电式混合动力和纯电动车型的生产需求，帮助东风Honda持续发力新能源车市。